别称标识 又称 标牌、标识牌、指示牌巡检 又称 巡查、点检验收 又称 竣工验收、交付验收
质量不是「出厂看一眼」，而是贯穿来料—过程—出厂—安装后四个阶段的闭环控制。本章给出检验项目矩阵、抽样方案与不合格处置规则，作为验收的统一标尺。
一 · 检验阶段划分
来料检验（IQC）
基材、光源、胶黏剂到货即检，核对规格书与合格证，杜绝以次充好进入产线。
过程检验（IPQC）
印刷、拼接、焊接、封边等关键工序巡检，发现偏差即时停线纠正，避免批量返工。
出厂检验（OQC）
成品全数外观 + 抽样性能检验，附出厂检验单方可发货。
安装后验收
现场核对点位、平整度、牢固度、通电亮度，签署验收单闭环。
二 · 检验项目矩阵
| 类别 | 检验项目 | 方法/工具 | 合格判据（示例） |
|---|---|---|---|
| 基材 | 厚度/规格 | 卡尺、卷尺 | 偏差 ≤ ±5% 标称值 |
| 表面缺陷 | 目视（30cm） | 无划痕、气泡、变形 | |
| 印刷 | 色差 | 色卡 / 密度仪 | ΔE ≤ 3（与确认样比） |
| 附着力 | 3M 胶带拉扯 | 无脱墨、不起翘 | |
| 结构 | 拼接缝 | 塞尺 / 目视 | 缝隙 ≤ 1mm，平整 |
| 承载能力 | 承重测试 | 满足安装工况 1.5 倍安全系数 | |
| 电气 | 绝缘电阻 | 兆欧表 | ≥ 2MΩ |
| 亮度均匀度 | 亮度计 | 暗区亮度 ≥ 平均 70% | |
| 安装 | 牢固度 | 手摇 / 拉力 | 无松动、无异常位移 |
三 · 抽样方案
- 外观全数检：每一件成品 100% 目视外观（成本低、漏检代价高）。
- 性能抽样检：按 GB/T 2828.1 正常检验一次抽样，AQL 取 2.5（一般项）/ 1.0（关键项如电气安全）。
- 首批全检：新供应商或新工艺首批订单全数性能检验，稳定后转抽样。
- 留样：每批次留存确认样与一件成品，作为争议比对基准，保存 ≥ 一个质保周期。
四 · 验收准则
- 关键项（安全/电气/消防）：零容忍，一项不合格即整批拒收。
- 主要项（色差/平整/牢固）：抽检不合格数超 AQL 限值时整批返工。
- 次要项（边角收口）：可限时整改后复验，不整批拒收。
- 文件齐全：出厂检验单、材质证明、电气安全证明随货，缺项不予验收。
不合格处置
发现不合格品必须隔离标识、追溯批次、分析原因、纠正预防，严禁「挑出来直接装」。涉及安全/消防/放射类标识的不合格，须整批报废并记录，不得降级使用。
与成本的关系
检验本身有成本，但医院场景下「装上去再返工」的拆装 + 停诊协调成本远高于出厂前检验。把检验做在前面，是性价比最高的质量投资。
五 · 检验记录与留样
检验的价值在于可追溯。每一批次须形成书面或系统记录，至少包含：送检信息、检验项目与结果、判定、检验员与日期。推荐按以下字段建单：
| 字段 | 说明 | 填写要点 |
|---|---|---|
| 批次 / 订单号 | 关联采购与制作工单 | 一单一批，便于追溯 |
| 物料 / 产品 | 名称、规格、数量 | 与确认样、合同一致 |
| 检验项目 | 依「检验项目矩阵」勾选 | 关键项必检并签字 |
| 结果 / 判据 | 实测值 + 合格判定 | 量化记录，不写「OK」 |
| 处置 | 合格 / 返工 / 拒收 / 报废 | 与不合格处置联动 |
| 留样 | 确认样 + 1 件成品 | 保存 ≥ 一个质保周期 |
六 · 不合格品处置流程
隔离标识
立即移至不合格区，挂红牌或系统标记，防止误用流入下工序或现场。
追溯批次
查采购、制作、检验记录，定位同批范围与可能影响的点位。
原因分析
区分材料、设备、工艺、人为因素，必要时供应商到场共析。
评审处置
返工 / 降级 / 拒收 / 报废；安全、消防、放射类不合格整批报废，不得降级使用。
纠正预防
更新检验项目或供应商管理要求，闭环到制度而非止于一案。
工具与校准
卡尺、密度仪、亮度计、兆欧表等量具须定期校准并在有效期内使用；未校准或超期的量具读数不得作为合格判据。现场检验前先确认「工具在效期、方法对样、判据明确」三件事。